面对中国电池设备企业在全球市场的持续扩张，日本电池产业界正试图通过一场“本土生产链革命”来扭转颓势。4月，日立、理光以及丰田旗下企业等9家日本储能电池设备制造商联合组建了Swiftfab Energy Systems，计划通过将传统大型产线拆解为类似“积木”的独立单元的模式来降低成本并提高效率，以此作为对抗中国竞争对手的核心武器。《日本经济新闻》称，在一些国家试图将中国排除出本国电动车电池关键供应链之际，日本的这一计划有望吃下部分市场。然而，这一愿景的真实效果已经引发不少质疑。

日本蓄电池行业正面临严峻的生存危机。尽管全球储能锂电池产品由索尼公司于1991年左右率先实现商业化，并由日企在此后十余年间主导全球市场，但截至2025年，中国企业已在全球电动汽车电池市场中占据高达70%的份额，韩国企业紧随其后，日本企业的存在感被大幅压缩。造成这一困境的根源之一在于日本企业设备生产方式的严重滞后。传统模式下，一家电池企业新建工厂往往需要对接50余家供应商，一旦其中任意一家出现延期，整条产线的建设周期就会被大幅拉长。目前日本电池行业从产线设计到正式投产普遍需要耗时4至6年。此外，各设备厂商分工独立，规模效应无从发挥。日本电池供应链协会负责电池供应链强化工作的小池将树坦言：“尽管日本电池产业的业内人士已经意识到统筹采购可以压缩成本，但此前始终没有形成合作机制。”

随着全球电动化浪潮的不断推进，为确保车用动力电池供给网络通畅，2021年4月，日本汽车领域相关企业决定联合成立日本电池供应链协会（BASC），最初成立时会员数量为55家。今年4月，BASC旗下9家会员企业共同出资组建了Swiftfab Energy Systems，试图以“协同标准化”再次破局。Swiftfab社长喜田桂祐将新模式形容为“像积木一样将本土的生产元素拼接起来，就能搭建一整条产线”。具体路径包括：9家企业共同制定标准化的基础产线方案与设备规范；将设备小型化，使其可紧凑布置于集装箱单元内，从而压缩制造成本；各类通用零部件统一集中采购。通过这套模式，项目预估客户从厂房动工到投产的整体综合成本可比传统模式降低七成，建设周期有望缩短一半至2到3年。喜田桂祐表示：“这套成本水平足以让我们在海外市场与中国企业展开有力竞争。”

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